製造業ではIoTやAIを活用したスマート工場化が進展
2019年12月4日、富士通株式会社（以下、富士通）と株式会社SUBARU（以下、SUBARU）は、エンジン部品の研削加工において、高精度に加工品質を判断するAIモデル（以下、同AIモデル）を活用した実証実験（以下、同実証実験）を、SUBARU群馬製作所大泉工場（以下、同工場）の量産ラインで開始すると発表した。
製造業では、生産現場の効率化を目指してIoTやAIを活用したスマート工場化が進展しているが、生産性とコストを犠牲にすることなく品質を向上させる取り組みが課題となっている。
このようななか、SUBARUは、2018年7月に発表した中期経営ビジョン「STEP」において、品質向上のためにITを投資して生産工場のシステム化を図ることを掲げるとともに、IoTやAIなどを活用してさらなるレベルアップを推進している。
さらに、富士通と共同で、研削設備の加工品質を高精度に判断し、加工プロセスを監視することで品質を保証するAIモデルの開発に取り組んできた。
AIモデルを活用した実証実験の概要
同AIモデルは、エンジンのカムシャフト研削工程において、研削設備に接続したセンサーから収集した主軸動力値や振動のデータと、カムシャフトの粗さや表面形状などの品質データを機械学習して、全カムシャフトの品質の良否を加工中にリアルタイムで判定できる。
同実証実験では、同AIモデルで推測した品質状態が、品質保証基準の範囲内に収まっているかを実測値と比較・確認することで、従来の抜き取り検査を主体とした品質保証とともに、AIモデルを利用した全カムシャフトの品質予測による品質保証レベルの向上が可能となるかを検証する。
さらに、必要時に研削砥石の表面を研いで切れ味を取り戻すドレッシング作業を実施する間隔を延伸させる可能も検証する。
（画像はプレスリリースより）
▼外部リンク
富士通株式会社 プレスリリース
https://pr.fujitsu.com/jp/news/2019/12/4.html
